自1994年钢铁粉末冶金温压工艺在国际上取得突破以来，国内除宁波东睦，扬州保来得粉末冶金有限公司少数厂家引进温压生产线以为，大多数企业处于观望状态。有限的几个大专院校，科研院所对该技术进行了消化，吸收和试图国产化的研究。国家863计划、95攻关等项目也对此有不同强度的支持。

可以确定的是，新技术通过一次压制，一次烧结的较低成本工艺使零件密度提高0.15～0.25g/cm3。问题是这个密度的提高究竟给我们提示了什么？温压技术对粉末冶金铁基结构零件的发展前景？经过6年的实践，国际上有什么新进展，我们到底对温压技术有一个怎样的基本认识，温压技术的控制因素--温压技术的“瓶颈”问题什么，产业化的困难及具有操作性的对策，这些都需要认真思考。

6年来的总体工作表明，温压技术的实施和实现产业化取决于两个系统工程的成功实施；即开拓市场需求的系统工程和技术系统工程的合理操作。系统中的各个环节相互制约，需要通盘考虑。如果某一个环节出现问题，都不会得到好的高密度温压产品，更不要说温压技术实现产业化了。

1 开拓市场需求的系统工程与标志性产品

温压技术产业化所需要的第一个系统工程是需求的系统工程即：“企业需求--市场需求的推动--市场需求--再到企业需求”。

企业对发展的迫切需求是温压技术诞生的原动力。从温压技术发展史看，在粉末冶金铁基结构零件生产技术方面，第一个取得专利的企业是美国Hoeganaes公司。该公司为瑞典在美国的分公司，高质量的还原铁粉是早期的主打产品。温压技术能从该公司诞生，而不是从高水平的压件公司诞生，其关键原因是该公司长期以来不断追求发展，不断研究提高粉末质量的途径，在部分预合金铁粉、无偏析（包复）混合粉开发成功以后，就为温压技术的出现奠定了基础。

实际上，单就在100～300℃温度下压制混合粉末的这一个技术操作而言，早在80年代中期，美国通用汽车公司就已开始了系统的研究。施压的对象是铁粉、润滑剂与聚合物的混合物。其作法是将有机润滑剂，聚合物均匀的包复在铁粉颗粒表面，压制或注射成形后不烧结，压坯由相互绝缘的铁粉组成以便用铁合金颗粒铁芯替代交叠层变压器用硅钢片铁芯。后来的研究导致了1991年以后粘结永磁Nd-Fe-B材料的净形零件的产业化。

由文献上看，当时美国通用汽车公司提供的数据已包含了少量包复的有机润滑剂可以提高压坯的整体密度的内容。但那时没有谁往铁基结构件上联想，即便考虑到了，也没有大批量合适的生产原料。

80年代末至90年代初，美国Hoeganaes公司开发的部分预合金铁粉，无偏析（包复）混合物不仅满足了高质量中密度铁基结构件的需要，而且也为温压技术的研究开发与成功提供了条件。可以说，没有企业对发展（包括技术与产品）实质上的需求，就没有温压技术的诞生。

新技术问世后，市场需求的推动是极为重要的。其目的是让温压铁基结构件逐步扩大它的市场占有份额。为此，温压技术必须解决这样几个问题：①温压与室温压制相比压坯密度提高0.15～0.25g/cm3，如果高密度在烧结后能保持下来，则对铁基结构零件性能的影响。②是否有室温一次压制工艺不能制造的，新而多的标志性产品。③温压工艺的适用性和局限性有多大。

仅就疲劳性能来说明密度的提高对性能的影响。高性能粉末冶金铁基零件的标志之一是它的疲劳性能要高。比如，全致密合金钢（0.6C1.5Cu0.5Mo1.75Ni余Fe）的疲劳强度为460MPa（2*108次循环），而密度为6.9g/cm3的材料强度仅为130MPa（2*108次循环）。如果材料的密度提高到7.19g/cm3（0.5C1.5Cu0.55Mo2.0Ni余Fe）疲劳强度则可提高到368MPa。密度提高到7.28g/cm3，需加入合金元素Cu，Mo，Ni，或用0.4C和Fe，疲劳强度可以达到449MPa（1*107次循环），接近致密钢材的疲劳强度。使性能大幅度的提高这是粉末冶金铁基结构零件的开发者和生产者梦寐以求的。